Desarrollo argentino de medicamentos personalizados en 3D

farmacos 3dArgentina ha completado su primera impresora 3D específicamente diseñada para la fabricación de medicamentos; la cual fue fabricada por una pyme nacional: Life Solutions Integrales, a partir del requerimiento de científicos de la Facultad de Ciencias Químicas de la Universidad Nacional de Córdoba y el financiamiento de la Secretaría de Ciencia y Tecnología (Secyt – UNC), el Consejo Nacional de Investigaciones Científicas y Técnicas (Conicet), y la Agencia Nacional de Promoción Científica y Tecnológica.

Esta innovación significa un salto tecnológico importante que modifica las prácticas tradicionales de la industria farmacéutica; al introducir cambios y ahorros en todos los procesos incluidos a lo largo de la cadena de valor, desde los centros de producción hasta los centros de consumo en hospitales y centros de salud; ayudando de tal manera a que los fármacos sean más accesibles a la población.

Esta tecnología facilita la fabricación de medicamentos con dosis que se pueden personalizar de acuerdo a la condición particular de cada paciente; al permitir producir pastillas o cápsulas combinando distintos materiales a partir de diseños creados en la computadora y la posibilidad de producir una variedad de formas geométricas que posibilita controlar el momento y lugar exacto en el cual el fármaco se libera en el organismo.

Para la impresión del fármaco, se utilizan dos materiales biocompatibles: lípidos o grasas y polímeros hidrosolubles y se mezcla el principio activo (fármaco), responsable del efecto terapéutico, que luego queda “retenido” dentro del medicamento impreso.

Santiago Palma, Doctor en Ciencias Químicas e integrante del grupo de científicos que lleva a delante el proyecto; expresó que: “La geometría de un medicamento y el modo en que son combinados (estratificados) sus materiales son dos factores que influyen directamente en la liberación del principio activo”.

Tradicionalmente, los medicamentos se obtienen mediante la fusión de los materiales y su posterior solidificación. Se trata de una técnica muy utilizada para la producción de diversas formas farmacéuticas (como, por ejemplo, supositorios), pero que presenta la desventaja de requerir de un molde, lo que limita la producción a una sola forma predeterminada. En cambio, la impresión 3D, al no usar molde, permite obtener cualquier forma deseada. “Experimentamos con algunos activos y realizamos diversas pruebas de liberación con excelentes resultados”, señala Palma, y precisa que, actualmente, el proyecto se encuentra en etapa de realización de ensayos.

Según se señala en el portal UNCIENCIA, la Agencia universitaria de comunicación de la ciencia, el arte y la tecnología; “el aporte en términos de innovación tecnológica, la impresora que funciona en la UNC podría tener gran impacto en el ámbito sanitario, para pacientes que necesitan un ajuste de dosis personalizada según sus necesidades.

“La industria farmacéutica busca la producción masiva, necesita homogeneizar. Le conviene que todos consumamos 500 miligramos de medicamento cada ocho horas, es decir, una dosis y frecuencia fijas. Pero la realidad es que no todos necesitamos la misma dosis, y muchas veces estamos infra o sobre medicados”, asegura Palma.

Actualmente, la producción personalizada de medicamentos se resuelve de manera casi “artesanal” en las farmacias u hospitales, donde, bajo prescripción médica, se ajusta la dosis de los fármacos convencionales a la requerida para el paciente, adaptándola en cápsulas comunes (por ejemplo, en el caso de las enfermedades poco frecuentes y en pediatría). En ese sentido, la impresión 3D podría resultar una herramienta útil para producir, en tiempo real, medicamentos a la medida de cada paciente.

Fuente: UNCIENCIA

Ver video:

https://youtu.be/Va8DssimaLo

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FORD prueba impresión 3D de gran envergadura

fordLa automotriz Ford Motor Company, está poniendo a prueba la impresión en 3D de piezas de automóviles de gran envergadura usando la impresora 3D Stratasys Infinite Build.

Se trata de partes impresas para futuros vehículos de producción como así también piezas de vehículos personalizados; que pueden ser más livianas que las piezas utilizadas habitualmente, pudiendo así ayudar a mejorar la eficiencia del combustible.

El nuevo sistema de impresión 3D de la automotriz está ubicado en el Centro de Investigación e Innovación en Dearborn (Michigan); siendo capaz de imprimir piezas de automóviles de prácticamente cualquier forma o longitud, proporcionando una manera más eficiente y accesible para crear herramientas, piezas prototipo y componentes para vehículos de bajo volumen de producción como piezas de vehículos personalizados.

Ellen Lee, líder técnico de Ford en la investigación de fabricación aditiva; expresó que: “Con la tecnología Infinite Build, podemos imprimir grandes herramientas, accesorios y componentes, haciéndonos más ágiles las iteraciones de diseño”. “Estamos emocionados de tener acceso temprano a las nuevas tecnologías de Stratasys, para ayudar a orientar el desarrollo de la impresión a gran escala para aplicaciones en automoción.”

El sistema funciona a partir de las especificaciones que se transfieren desde el programa de diseño asistido por computadora a la impresora, la cual analiza el diseño y comienza a imprimir de a una capa de material por vez y, así gradualmente va apilando las capas hasta lograr el objeto acabado.

El material de alimentación es abastecido a la impresora mediante la utilización de un brazo robótico que detecta y reemplaza automáticamente los recipientes vacíos; permitiendo a la impresora trabajar de manera continua y sin vigilancia durante horas e incluso días.

Las ventajas de la impresión 3D sobre métodos tradicionales, se refleja por ejemplo en el desarrollo de un nuevo colector de admisión; para el cual es necesario crear un modelo informático de la pieza, para luego tener que esperar meses para disponer de prototipos. Con la tecnología de impresión 3D, Ford puede imprimir el colector de admisión en un par de días, con una importante reducción de costos.

Fuente:

https://media.ford.com/content/fordmedia/fna/us/en/news/2017/03/06/ford-tests-large-scale-3d-printing.html

Videos:

https://media.ford.com/content/dam/fordmedia/North%20America/US/2017/03/06/Stratasys-3D-Printing-Broll.mp4/jcr:content/renditions/cq5dam.video.firefoxhq.ogg

https://youtu.be/MZN8zA95zv0

Un nuevo enfoque para el diseño de automóviles

25-incredible-3d-printed-cars-automotive-projects-023Blade es el primer prototipo superdeportivo impreso en 3D por la empresa Divergent Microfactories; cuyo CEO Kevin Czinger sostiene que puede proporcionar un modelo de producción para los fabricantes de automóviles; llevando su concepto de producción “flatpack furniture” a todo el mundo del automóvil.

El Blade es un vehículo que ofrece un nuevo enfoque para el diseño de automóviles, al disponer de un chasis modular construido con tubos de fibra de carbono vinculados entre sí por medio de 70 nodos de aluminio impresos en 3D; de manera de conforman una estructura rígida para el vehículo.

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Así de manera sencilla, el automóvil podría ser montado en microfábricas sostiene Czinger, situadas cerca de los clientes potenciales, lo que permitiría reducir los costos de transporte y las emisiones producidas durante la etapa de fabricación. De esta manera podría suministrar un Superdeportivo Blade, enviando a las microfábricas en cualquier parte del mundo, los tubos, nodos y paneles de carrocería de material compuesto como un kit empaquetado.

Eventualmente, sin embargo; los talleres de impresión 3D locales podrían hacerse cargo de la producción de las partes y de esta manera, eliminar de la ecuación el costo del transporte por completo. Esto tendría un efecto masivo en el impacto ambiental general del coche, mientras que su simplicidad basada en la estructura modular, permite con un entrenamiento básico, que un mecánico competente pueda armar un chasis completo en aproximadamente 30 minutos.

Este breve tiempo de montaje podría cambiar radicalmente a la industria automotriz y allanar el camino para que los pequeños e incluso los principales fabricantes de automóviles adopten este nuevo proceso.

En este sentido, el grupo CSA conformado por Peugeot, Citroen y DS; ya ha firmado un acuerdo de colaboración con Divergent Microfactories, mientras que el consultor internacional de I + D, Altran, ha invertido en la empresa.

“La sociedad ha hecho grandes avances en conocimiento y en la adopción de vehículos más limpios y verdes”, dijo Czinger. “El problema es que, si bien estos coches ahora existen, la fabricación real de ellos no es respetuosa con el medio ambiente. En Divergent Microfactories, hemos encontrado una manera de fabricar automóviles que tiene la potencial de reducir radicalmente el uso de recursos y la contaminación generada por la manufactura”.

El Blade es propiamente una clase maestra de la ingeniería moderna, utilizando la impresión 3D y el pensamiento lateral para crear un chasis que pesa sólo 27 kg aproximadamente, en comparación con los 453 kg de una alternativa en acero tradicional. Todo el automóvil pesa sólo 635 kg, lo que es un 50% más ligero que los superdeportivos comparables; lo que hace una gran diferencia en su economía de combustible, que es aproximadamente un 66% menor que un coche de gasolina equivalente.

Además, Czinger insiste en que el Blade es más fuerte o sólido que las alternativas de acero en el mercado y también es rápido; al estar equipado con un motor bicombustible de cuatro cilindros y 700 hp que puede funcionar tanto con gasolina como con GNC, alcanzando los 100 km/h en 2,2 segundos y contar con más del doble de la relación potencia / peso que el modelo LaFerrari, el primer vehículo híbrido de Ferrari.

Fuente:

http://www.divergent3d.com/

Videos:

https://youtu.be/O9odhgH24oA

https://youtu.be/t6Zjffs793k

https://youtu.be/SU7LhQsLthA

Enfoque revolucionario en la fabricación aditiva

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Imágen: XJET Ltd.

XJET Ltd., es una empresa israelí fundada en 2005; que introduce al mercado el primer e innovador sistema de impresión 3D basado en inyección de tinta para piezas metálicas.

Esta nueva tecnología que será presentada este mes en la feria FormNext 2016 en Frankfurt, Alemania; trae un nuevo nivel de calidad al incorporar la tecnología de nanopartículas metálicas sólidas suspendidas en el líquido “tinta”, provistos en cartuchos sellados.

La impresora utiliza un sistema de inyección directa de tinta de metal, que permitiría reducir los costos y los tiempos requeridos para la impresión y además, eliminar la necesidad de manejar polvos metálicos, al utilizar nanopartículas metálicas sólidas dentro de una suspensión líquida, que se entregan como cartuchos sellados y se cargan fácilmente de manera manual en el sistema XJET.

Los cabezales de impresión del sistema de XJET depositan una capa ultra fina de gotitas líquidas que contienen las nanopartículas metálicas en el sistema de acumulación de la bandeja; permitiendo producir piezas de metal con la misma facilidad y versatilidad de la impresión por inyección de tinta y sin comprometer el rendimiento.

Las piezas que se obtienen por este sistema son de alta calidad y con niveles de detalle sin precedentes y con un tiempo de impresión rápido; prescindiendo de polvos y rayos láser de la impresión 3D tradicional.

El líquido de soporte se evapora entonces gracias a la alta temperatura dentro de la cámara de la impresora, dejando una pieza de metal sólido detrás, la cual es casi indistinguible de una pieza de fundición de metal en términos de esfuerzo cortante, resistencia a la tracción y otras propiedades mecánicas; tratándose de un proceso más limpio que la impresión que utiliza un láser para unir gránulos de polvo.

Este enfoque de inyección de tinta permitirá a los usuarios crear paredes más delgadas y lograr los detalles más finos. Las estructuras de soporte, por su parte; se crean a partir de un material diferente, por lo que es una simple cuestión de separar los dos materiales distintos después en el proceso de impresión.

Con esta tecnología, las empresas podrán obtener por impresión 3D productos metálicos mucho más complejos y de bajo volumen de producción o incluso prototipos avanzados.

“Estamos presenciando cómo la fabricación aditiva está perturbando modelos de negocio completos”, dijo Yair Shamir, Presidente de XJET. “Incluso más, con la tecnología de nanopartículas de chorro de XJET, la industria manufacturera va a dar un paso gigantesco hacia el futuro, dando a las empresas una ventaja competitiva real. Su tecnología de vanguardia produce geometrías complejas con intrincados detalles, y con perfecta metalurgia. Esto no tiene precedentes. Es emocionante ser parte del viaje XJET y marcar el comienzo de este enfoque revolucionario en la fabricación aditiva”.

 Fuente: http://www.xjet3d.com/index.php

Ver video: https://youtu.be/GVGgwXwS8Aw

Desarrollan técnica impresión 3D para programar el comportamiento del material

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Investigadores del laboratorio de Ciencias de la Computación e Inteligencia Artificial (CSAIL, por sus siglas en inglés) del MIT; desarrollaron el llamado “Programmable Viscoelastic Material” (PVM), que es un tipo de material que se utiliza en impresoras 3D y que permite lograr robots “más seguros, resistentes y precisos en sus movimientos”.

Mediante esta técnica, se puede programar el comportamiento del material en un objeto impreso en 3D, de manera que se ajuste a los niveles exactos de dureza y elasticidad que se necesitan en cada momento, protegiendo así al objeto o su contenido de daños.

La aplicación de este tipo de material amortiguador puede alcanzar desde equipos deportivos hasta aviones no tripulados; pasando por teléfonos, cascos y zapatos.

Los materiales “viscoelásticos”, tales como caucho y plástico que se utiliza a menudo como amortiguadores para la absorción de golpes; aunque son baratos y fáciles de encontrar, por lo general no son factibles de personalizar, por lo cual es necesario fijar su nivel de rigidez y elasticidad.

Entonces, para crear una solución más a la medida de cada requerimiento, un grupo de investigadores de CSAIL, utilizó la impresión 3D para diseñar con precisión las propiedades de absorción de choques de un material, de manera de que proporcione niveles de amortiguación específicos para aplicaciones particulares.

“Es difícil de personalizar los objetos blandos usando métodos de fabricación existentes, ya que se tiene que hacer el moldeo por inyección o algún otro proceso industrial,” dijo el investigador Jeffrey Lipton. En cambio, “la impresión 3D abre más posibilidades”.

Los investigadores de CSAIL encontraron que su técnica de “material viscoelástico programable” (PVM) podría aplicarse a diversos objetos, pero un artículo particular para la que deseaban aplicar la técnica fue a un robot en forma de cubo que se mueve por rebote utilizando flejes metálicos a modo de patas de canguro.

Utilizando una impresora 3D estándar, los investigadores combinaron un sólido, un líquido, y un material similar a la goma de Stratasys para crear en 3D una capa externa impresa para el robot, que reduce su capacidad de rebote y por lo tanto disminuye el riesgo de daño de sus componentes internos: dos motores, un microcontrolador, una batería y una unidad de sensores de medición inercial.

Dijo el director CSAIL Daniela Rus, “Estos materiales nos permiten la impresión en 3D de robots con propiedades viscoelásticas, las cuales se pueden introducir por el propio usuario al momento de imprimir como parte del proceso de fabricación”.

Mediante el ajuste de la proporción de líquido, los investigadores pueden hacer el material más o menos elástico. El éxito de la prueba con el robot cubo, ha llevado a los investigadores a creer que la tecnología podría utilizarse para mejorar la vida útil de los aviones no tripulados, como los que están siendo desarrollados por Google y Amazon, así como para los componentes que absorben los golpes en los cascos. En este caso por ejemplo, ciertas partes podrían ser impresas en 3D para el máximo confort, mientras que otros podrían ser diseñadas para una máxima capacidad de absorción de choques, como y cuando sea necesario.

“Mediante la combinación de varios materiales para conseguir las propiedades que están fuera del alcance del material de base, este trabajo lleva al límite lo que es posible imprimir”, comentó Hod Lipson, profesor de ingeniería en la Universidad de Columbia y co-autor del trabajo. “Por encima de todo, ser capaz de hacer esto en un solo trabajo de impresión eleva el nivel de la fabricación aditiva”.

Fuente:

http://groups.csail.mit.edu/drl/wiki/images/3/30/2016_MacCurdy-Printable_Programmable_Viscoelastic_Materials_for_Robots.pdf

Ver Video:

https://youtu.be/zrRs4GXxjVA

Diseñar en el aire

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Una nueva herramienta de realidad virtual permite diseñar en tres dimensiones en el espacio para crear productos que pueden ser exportados a nuestro programa de diseño favorito o directamente a una impresora 3D.

Con este nuevo software de modelado de la realidad virtual, los diseñadores podrán convertir el espacio por delante de su rostro en su propio cuaderno de dibujo en el cual esbozar un concepto, modificarlo y visualizarlo desde una variedad de ángulos diferentes.

El lanzamiento de la aplicación está previsto para enero de 2017, dirigida a artistas y aficionados; pero definitivamente hay espacio para los diseñadores profesionales para visualizar sus conceptos en el aire antes de perder tiempo y dinero en programas CAD e impresión en 3D. Esto podría en teoría, hacer más eficiente el proceso de diseño y ayudar a los pensadores visuales ver su diseño en frente de ellos en cuestión de minutos.

La compañía ha creado un video impresionante que muestra lo que este software es realmente capaz de hacer; creando una serie de estructuras geométricas complejas en poco tiempo y utilizarlas como bloques de construcción.

El controlador HTC Vive puede funcionar como una pluma que permite alterar las características, el color y la textura de una línea tan fácilmente cómo es posible en Photoshop.

Esta herramienta permitirá democratizar el arte, al poner el mundo del diseño al alcance de cualquier persona; además, se puede convertir en una valiosa herramienta de enseñanza en el aula, al ayudar a los alumnos a pensar acerca de los objetos físicos en una forma totalmente nueva e inspirarlos a observar los problemas matemáticos complejos como la geometría, de una forma totalmente nueva.

Video:

https://vimeo.com/183800939

Primer robot blando controlado por microfluidos

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Un equipo de investigadores de la Universidad de Harvard, integrado por especialistas en impresión 3D, ingeniería mecánica y microfluídica e inspirados en los pulpos; han desarrollado el primer robot autónomo totalmente en material blando, incluso su batería y controles electrónicos;  lo que podría señalar el camino a seguir para futuros desarrollos de esta nueva generación de robot.

Este robot autónomo denominado Octobot, está impreso en 3D y se ha convertido en el primero realizado en material blando sin presencia de electrónica, siendo sólo controlado por microfluidos.

Jennifer Lewis, una de las autoras del trabajo; señala que “a través de nuestro enfoque de ensamblaje híbrido, fuimos capaces de imprimir en 3D cada uno de los componentes funcionales necesarios para el cuerpo de un robot blando, incluyendo el almacenamiento de combustible, potencia y accionamiento, de forma rápida. El Octobot es una realización única, diseñada para demostrar nuestro diseño integrado y la estrategia de fabricación aditiva para incrustar funciones autónomas”.

Para su accionamiento, en el interior del robot se produce una reacción que transforma una pequeña cantidad de combustible líquido (peróxido de hidrógeno) en una gran cantidad de gas que fluye por los brazos de Octobot y se infla como un globo.  La utilización del peróxido de hidrógeno presenta una gran ventaja para el sistema como señala Michael Wehner, co-primer autor del artículo; ya que “una simple reacción química entre el peróxido de hidrógeno y un catalizador, en este caso el platino; nos permite sustituir las fuentes de poder rígidas.”, dijo.

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Para controlar esta reacción, el equipo utilizó un circuito lógico de micro fluidos que es un análogo suave de un simple oscilador electrónico, que controla cuando el peróxido de hidrógeno se descompone en gas.

Todo el sistema es de simple fabricación como dice Ryan Truby, co-autor del trabajo; al señalar que “mediante la combinación de tres métodos de fabricación: litografía blanda, moldeo e impresión en 3D, se puede fabricar rápidamente estos dispositivos”. Y es justamente esta simplicidad del proceso de montaje la que abre el camino para diseños más complejos; como diseñar un robot Octobot que pueda arrastrarse, nadar e interactuar con su entorno.

“Esta investigación es una prueba de concepto”, dijo Truby. “Esperamos que nuestro enfoque para la creación de robots autónomos suaves inspire a investigadores en robótica y científicos de materiales centrados en la fabricación avanzada”

Fuente:

https://www.seas.harvard.edu/news/2016/08/first-autonomous-entirely-soft-robot

Ver videos

https://youtu.be/1vkQ3SBwuU4

https://youtu.be/Y8GGTtq2_NU

BMW aplica impresión plana 3D para acortar los tiempos de producción

bmw-group-expand-3d-printing-for-series-components-planar-3d-printing-11La empresa automotriz alemana BMW, ha sido pionera en la adopción de tecnologías de fabricación aditiva dentro de la industria automotriz; habiendo integrado desde el año 2012 la producción en serie de diversos componentes mediante esta tecnología; alcanzando a la fecha más de 10.000 piezas fabricadas de esta forma en el Rolls-Royce Phantom.

La empresa está evolucionando constantemente en el uso de este método de fabricación, que permitirá reducir considerablemente los tiempos y por consiguiente los costos de producción; especialmente para aquellos componentes con un diseño complicado. Los tiempos de producción son significativamente más cortos que los empleados en los métodos de producción convencionales, sin dejar de cumplir con las mismas normas de calidad.

Al respecto, Udo Hanle, jefe de Estrategia de Producción, dice: “Las tecnologías aditivas serán uno de los principales métodos de fabricación en el futuro para el Grupo BMW, con un potencial prometedor. La integración de los componentes fabricados de forma aditiva en la producción en serie de Rolls-Royce, es otro importante hito para nosotros en el camino a la utilización de este método a gran escala. Mediante la utilización de las nuevas tecnologías, seremos capaces de acortar más los tiempos de producción en el futuro y cada vez más explotar el potencial de los métodos de fabricación sin necesidad de herramientas”.

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Desde el inicio de la aplicación de esta tecnología por BMW, se han producido diversos componentes, entre los que se puede citar soportes de plástico para las luces de advertencia de peligro, los botones de bloqueo central de freno de estacionamiento electrónico, los soportes de montaje de cables de fibra óptica utilizados en el Rolls-Royce Dawn.

Con las nuevas tecnologías de impresión plana disponibles, como es el caso de Multi Jet Fusion de Hewlett Packard; se alcanzan tiempos de producción considerablemente menores que los métodos de impresión 3D de punto a punto convencionales; mediante la combinación de cabezales de impresión y agentes líquidos con radiación infrarroja durante el proceso de impresión, que permite una fabricación más rápida y flexible.

Para Jens Ertel, responsable del Centro de Manufactura Aditiva del Grupo BMW; “la tecnología aditiva plana es fundamental para el uso de aditivos en los procesos de producción en serie. El ejemplo más reciente se puede encontrar en los ensayos preliminares de la tecnología Multi Jet Fusion. El proceso se utilizará inicialmente en la creación de prototipos, pero tenemos la intención de extenderlo a producir en serie en el largo plazo”.

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El Grupo BMW ha utilizado con éxito las tecnologías de impresión 3D durante los últimos años, fabricando componentes personalizados y, en algunos casos, cuando se requieren componentes de alta complejidad en pequeñas cantidades, sobre todo para ser utilizados en pre-desarrollo, validación y pruebas de vehículos, y también en la producción de pequeñas series.

Actualmente el Centro de Manufactura Aditiva gestiona cerca de 25.000 pedidos de prototipos al año y ofrece más de 100.000 componentes por año a clientes dentro del Grupo BMW. El espectro va desde pequeños soportes de plástico hasta muestras de componentes metálicos del chasis para pruebas funcionales. Dependiendo del proceso utilizado y del tamaño de las piezas, los componentes están a menudo disponibles dentro de pocos días.

Hewlett Packard reinventa la impresión 3D

video-poster-reusability-1_tcm_245_2243685Actualmente en la fabricación de grandes volúmenes de piezas de plástico, la impresión en 3D no puede competir con la fabricación por inyección en moldes. Pero eso es hasta ahora según Hewlett Packard (HP), ya que desde la empresas afirman que su nueva impresora 3D, podrá cambiar de manera innovadora la forma de fabricar esas mismas piezas de plástico más rápido y a un menor costo que la técnica tradicional.

La nueva tecnología de impresión de HP, se llama Jet Fusion 3D y en ella se aplica toda la experiencia adquirida por la empresa con la impresión por chorro de tinta; permitiendo aprovechar al máximo el potencial de la impresión 3D para producir piezas funcionales con la máxima precisión dimensional y óptimas propiedades mecánicas con una revolucionaria productividad, al alcanzar una velocidad de avance hasta 10 veces más rápido que el sinterizado por láser y a mitad de costo.

Según explica Stephen Nigro, presidente del negocio de impresión 3D de HP; “nuestra plataforma de impresión 3D es única por su capacidad para manejar más de 340 millones de voxels por segundo (un voxel es la equivalencia en 3D de un pixel 2D en la impresión tradicional), frente a hacerlo con un punto a la vez, proporcionando a nuestros socios de fabricación y prototipado velocidades de desarrollo radicalmente más rápidas, piezas funcionales y avances económicos”.

En el proceso Jet Fusion 3D, los cabezales de impresión de chorros de tinta depositan dos tintas distintas, una que actuaría como agente “de fusión” y otra que se desempeña como “detallador”, de forma rápida y precisa sobre un lecho de polvo. El agente de fusión absorbe el calor, y el “detallador” lo bloquea.

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Una vez que las tintas han sido depositadas según las instrucciones digitales, una fuente de luz intensa pasa por encima de la superficie de impresión, calentando el polvo y fusionándolo en presencia del agente de fusión.

La nueva HP Jet Fusion 3D Printing Solution, es el resultado de la colaboración de Hewlwtt Packard con fabricantes líderes y socios co-desarrolladores como Nike, BMW, Autodesk, Jabil, Johnson & Johnson, Materialise, Protolabs, Shapeways y Siemens.

Dos modelos son los presentados por HP, la impresora HP Jet Fusion 3D 3200, ideal para el prototipado, ya que proporciona una mejor productividad y la capacidad de aumentar el uso con un menor coste por pieza; y el modelo Jet Fusion 3D 4200, diseñada para cumplir con las necesidades de creación de prototipos y fabricación a corto plazo, con una alta productividad de completar en un mismo día el prototipado con un menor coste por pieza.

Ambas impresoras se completan con un conjunto sincronizado de herramientas que incluye un software intuitivo, la innovadora HP Jet Fusion 3D Processing Station con enfriamiento rápido, y materiales de alta calidad.hpjetfusiong

La Impresora HP Jet Fusion 3D 4200 se distribuirá a finales de 2016, mientras que la Impresora HP Jet Fusion 3D 3200 estará disponible en 2017 a un precio que comienza a partir de los 120.000 euros.

Ver Presentación:

https://youtu.be/xjpN_jobblk

Ver Proceso de impresión:

https://youtu.be/XeTdo-w6Qx8

Ver Funcionamiento agentes de fusión y detallador:

https://youtu.be/qEPqlVs11KM

Ver Velocidad de trabajo:

https://youtu.be/DdAocUqrFts

Los límites del diseño de una motocicleta

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Uno de los fabricantes de motocicletas de primer nivel en Estados Unidos es Confederate Motors, que se caracteriza por fabricar pequeños lotes de no más de 60 motocicletas por cada versión de modelo, con un estilo distintivo de “minimalismo esquelético”, convirtiéndose en sinónimo de motocicletas fantásticas y de alta calidad

En la búsqueda de alcanzar una capacidad de fabricación que reproduzca fielmente la calidad de sus diseños, la empresa se asoció recientemente con 3D Systems para desarrollar kits de montaje completos para su motocicleta P51 Combat Fighter, de más de 140 piezas diferentes impresas en 3D, perfectamente integradas la estética de la motocicleta.3d-systems-3d

3D Systems es el creador de la impresión en 3D y con más de 30 años de experiencia, proporciona productos y servicios integrales, incluyendo las propias impresoras 3D, materiales de impresión, servicios de piezas a pedido y herramientas de diseño digital.

Para este trabajo conjunto, 3D Systems aplicó estereolitografía (SLA) y sinterización selectiva por láser (SLS), para fabricar los prototipos y moldes que permitieron acelerar el desarrollo de productos y asegurar la calidad de Confederate Motors.

El proceso conocido como SLA (stereolithograph apparatus), es considerado como el origen de los procesos de impresión 3D, con el primer modelo patentado en 1984 por Charles Hull, el padre de la impresión 3D y de la primera máquina comercial desarrollada por 3D Systems en 1988; utiliza el principio de foto-polimerización para fabricar modelos en resinas acrílicas o epóxicas y en ABS; de todas las medidas y de geometría compleja con una gran precisión.  Antes de la impresión, un archivo numérico 3D es obtenido a través de un software de CAD (SolidWorks, Sculpt o Maya por ejemplo). Este archivo, generalmente en formato STL, es transmitido a la máquina, donde un segundo software hace el modelo en varias capas de impresión con un espesor fijo.

El sinterizado selectivo por láser, conocido en inglés bajo el nombre de SLS (selective laser sintering), permite imprimir objetos funcionales sin recurrir a un aglutinante intermediario o a una eventual etapa de ensamble. Antes de la impresión, la concepción del objeto es realizada a partir de un software de CAD (CATIA, SolidWorks, ProEngineer por ejemplo) para que este sea enviado a una impresora en formato numérico. Luego, la impresión se realiza capa por capa, a partir de polvos fusionados, gracias a la temperatura generada por un láser

Inicialmente en el 2014, la asociación entre Confederate Motors y 3D Systems estuvo orientada a desarrollar en el menor tiempo posible cientos de prototipos; pero con los excelentes resultados alcanzados en esta primera etapa, extendieron la vinculación para la fabricación a pleno en 3D de kits completos en metal.

El servicio de fabricación bajo demanda 3D Systems Quickparts; proporciona un arsenal completo de soluciones de impresión en 3D, que lo convertía en un socio perfecto para el proyecto según expresó Matt Chambers, fundador y CEO de Confederate Motors: “Nuestra relación con 3D Systems es probablemente lo mejor que me ha pasado desde que he estado en este negocio”. “Nos permite centrarnos en lo que nos gusta hacer, que es diseñar la mejor moto posible de imaginar”.

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“Con la excepción de algunos componentes del motor, el cableado, las ruedas, el sistema de iluminación; 3D Systems fabrica todas las partes”, dice Jordan Cornille, diseñador en Confederate Motors. “Nos ahorrar una enorme cantidad de tiempo y molestias al ser capaces de consolidar la producción de piezas con un proveedor primario. Las partes ensamblan mejor cuando provienen del mismo proveedor, y podemos estar seguros de que el producto final lo reflejará”.

“3D Systems nos permite diseñar formas extraordinarias de materiales sólidos,” dice Cornille. “Las máquinas son tan precisas que había muy pocos cambios a realizar desde el prototipo hasta la producción. Los únicos ajustes que se necesitaban eran cambios en el diseño de nuestra parte”.

Fuente:

http://www.3dsystems.com/learning-center/case-studies/confederate-motors-works-3d-systems-push-limits-motorcycle-design-and

http://www.3dsystems.com/quickparts

http://confederate.com/our-story/

Ver vídeo:

https://youtu.be/7UcKoRSO2LY