Inician la comercialización de innovadora batería de Li-metal

SES_Vecterz_Technology_CrackingTheCode_1200x556SolidEnergy Systems es una spin-out del Instituto Tecnológico de Massachussets (MIT), que diseña y fabrica las células recargables más livianas del mundo de más de 400 W/kg a escala comercial, lo cual transformará el futuro de la conectividad y el transporte, tanto por aire como por tierra.

La batería que ha desarrollado esta spin-out y comenzado a comercializar en una primera etapa entre los fabricantes de drones; es una batería de metal de litio que puede almacenar el doble de energía que una batería de ion-litio tradicional de las que se usan actualmente en todo tipo de dispositivos.

El CEO y fundador de SolidEnergy Systems, Qichao Hu; dijo que esta batería puede “duplicar el radio” que puede volar un dron, y “cuadruplicar el área cubierta”. Además agregó que ahora la empresa está vendiendo baterías en pequeños volúmenes a fabricantes de drones y empresas que buscan llevar Internet inalámbrica a las áreas rurales.

Los ingenieros de SolidEnergy Systems intentaron durante mucho tiempo capitalizar la densidad de energía superior del litio metal; pero como consecuencia de su alta reactividad hizo que las células de metal de litio fueran extremadamente inflamables y difíciles de recargar.

Para resolver esto, en la innovadora célula de SolidEnergy se utilizó una lámina de metal de litio ultrafino para el ánodo, un electrolito patentado que es estable en el metal de litio y un innovador diseño de celda, todo lo cual permitió la creación de la primera celda de metal de litio semisólida.

Al hacer que el ánodo sea mucho más delgado y liviano, la célula tiene la mitad de tamaño y la mitad del peso y aun así entrega la misma energía que una celda de ion de litio de las actuales; lo cual permite liberar espacio al concentrar toda la energía en la mitad de tamaño.

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Esto no sólo implica que una batería del mismo tamaño y volumen tenga el doble de capacidad, sino que se puede avanzar en la miniaturización de otros dispositivos gracias a poder hacer baterías de la mitad de tamaño, pero manteniendo la misma capacidad.

Debido a que los materiales del ánodo y el electrolito son compatibles con los procesos de fabricación de células de ion-Li existentes, se ha podido lograr la escalabilidad mediante el uso de la infraestructura existente; con lo que se elimina la necesidad de costosas inversiones en infraestructura.

Lo innovador de sistema de almacenamiento de energía de SolidEnergy como se dijo, está en la utilización de una delgada lámina de metal de litio para el electrodo negativo, que sustituye el grafito que se usa comúnmente en las baterías de ion-litio; y en la utilización de un material semisólido para el electrolito, que reemplaza el líquido inflamable que se encuentra generalmente en las baterías de ion-litio. Estas innovaciones permite la creación de una batería con una densidad de energía de 450 vatios-hora por kilogramo y 1.200 vatios-hora por litro.

Comercialmente esta batería ya se está vendiendo en bajos volúmenes y a un costo superior al de una batería actual; debido en gran parte a que las nuevas baterías se fabrican en pequeños volúmenes, dijo Hu. Pero los fabricantes de drones están pagando la prima para aumentar sus tiempos de vuelo.

En este sentido, Hu dijo que la batería de metal de litio de la empresa tendrá el mismo coste que una batería de ion-litio; estimándose que las celdas de su batería de metal de litio podrían alcanzar un costo de $ 100 por kilovatio-hora.

Los drones son solo el primer mercado para SolidEnergy Systems; ya que la empresa apunta a construir paquetes de baterías para dispositivos portátiles, como relojes inteligentes y, finalmente, para vehículos eléctricos. “El objetivo final es irrumpir en el transporte”, dijo Hu.

Fuente:

http://assets.solidenergysystems.com/wp-content/uploads/2017/08/24022118/SES_WhitePaper.pdf

Videos:

https://youtu.be/5ctVwwAkNIQ

https://youtu.be/plw4MMdbjLI

Hoja de Especificaciones:

http://assets.solidenergysystems.com/wp-content/uploads/2017/09/08171937/Hermes_Spec_Sheet1.pdf

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Comportamiento ambiental de los nanomateriales

Fue durante la reunión del Grupo de Trabajo de la OCDE sobre Nanomateriales Manufacturados que se realizó en Berlín en enero de 2013 (OCDE 2014); cuando los expertos coincidieron en la necesidad de desarrollar nuevas Directrices de Examen y un documento de orientación para realizar pruebas sobre el comportamiento de la estabilidad y la disolución de los nanomateriales en medios acuáticos ambientales relevantes.

La necesidad de desarrollar estas nuevas Directrices, surge al considerarse que las nanopartículas diseñadas pueden comportarse de manera diferente en comparación con los materiales sólidos a granel (> 1μm) y iones disueltos o macromoléculas debido a sus interacciones superficiales específicas. Se ha aceptado que algunas de las directrices existentes sobre la prueba de productos químicos para evaluar su comportamiento ambiental y eco-toxicidad no son aplicables o requieren adaptación para los nanomateriales (OCDE 2014).

Al respecto la Agencia de Protección del Medio Ambiente de Alemania publicó recientemente un documento denominado “Aclaración de preguntas metódicas con respecto a la investigación de los nanomateriales en el medio ambiente”. Los resultados presentados en esta publicación se incluyeron en la “Guía de prueba de la OCDE sobre estabilidad de dispersión de nanomateriales en medios ambientales simulados”, que se aprobó en abril de 2017 y se publicó en octubre de 2017.

El estudio ahora publicado identificó los siguientes parámetros como influyentes en el comportamiento de aglomeración de partículas: fuerza iónica, pH, concentración de materia orgánica disuelta (DOM), concentración de partículas (número), naturaleza de partículas y química de superficie, tamaño de partícula, densidad de partículas y presencia / ausencia de CO2 en la atmósfera.

Fuente:

https://www.umweltbundesamt.de/sites/default/files/medien/1410/publikationen/2017-12-04_texte_108-2017_environmental-behavior-nanomaterials.pdf

http://www.oecd-ilibrary.org/docserver/download/9717701e.pdf?expires=1513028212&id=id&accname=guest&checksum=76046CCC7F913A3584E8B77F2BC24C14

Desarrollo argentino de medicamentos personalizados en 3D

farmacos 3dArgentina ha completado su primera impresora 3D específicamente diseñada para la fabricación de medicamentos; la cual fue fabricada por una pyme nacional: Life Solutions Integrales, a partir del requerimiento de científicos de la Facultad de Ciencias Químicas de la Universidad Nacional de Córdoba y el financiamiento de la Secretaría de Ciencia y Tecnología (Secyt – UNC), el Consejo Nacional de Investigaciones Científicas y Técnicas (Conicet), y la Agencia Nacional de Promoción Científica y Tecnológica.

Esta innovación significa un salto tecnológico importante que modifica las prácticas tradicionales de la industria farmacéutica; al introducir cambios y ahorros en todos los procesos incluidos a lo largo de la cadena de valor, desde los centros de producción hasta los centros de consumo en hospitales y centros de salud; ayudando de tal manera a que los fármacos sean más accesibles a la población.

Esta tecnología facilita la fabricación de medicamentos con dosis que se pueden personalizar de acuerdo a la condición particular de cada paciente; al permitir producir pastillas o cápsulas combinando distintos materiales a partir de diseños creados en la computadora y la posibilidad de producir una variedad de formas geométricas que posibilita controlar el momento y lugar exacto en el cual el fármaco se libera en el organismo.

Para la impresión del fármaco, se utilizan dos materiales biocompatibles: lípidos o grasas y polímeros hidrosolubles y se mezcla el principio activo (fármaco), responsable del efecto terapéutico, que luego queda “retenido” dentro del medicamento impreso.

Santiago Palma, Doctor en Ciencias Químicas e integrante del grupo de científicos que lleva a delante el proyecto; expresó que: “La geometría de un medicamento y el modo en que son combinados (estratificados) sus materiales son dos factores que influyen directamente en la liberación del principio activo”.

Tradicionalmente, los medicamentos se obtienen mediante la fusión de los materiales y su posterior solidificación. Se trata de una técnica muy utilizada para la producción de diversas formas farmacéuticas (como, por ejemplo, supositorios), pero que presenta la desventaja de requerir de un molde, lo que limita la producción a una sola forma predeterminada. En cambio, la impresión 3D, al no usar molde, permite obtener cualquier forma deseada. “Experimentamos con algunos activos y realizamos diversas pruebas de liberación con excelentes resultados”, señala Palma, y precisa que, actualmente, el proyecto se encuentra en etapa de realización de ensayos.

Según se señala en el portal UNCIENCIA, la Agencia universitaria de comunicación de la ciencia, el arte y la tecnología; “el aporte en términos de innovación tecnológica, la impresora que funciona en la UNC podría tener gran impacto en el ámbito sanitario, para pacientes que necesitan un ajuste de dosis personalizada según sus necesidades.

“La industria farmacéutica busca la producción masiva, necesita homogeneizar. Le conviene que todos consumamos 500 miligramos de medicamento cada ocho horas, es decir, una dosis y frecuencia fijas. Pero la realidad es que no todos necesitamos la misma dosis, y muchas veces estamos infra o sobre medicados”, asegura Palma.

Actualmente, la producción personalizada de medicamentos se resuelve de manera casi “artesanal” en las farmacias u hospitales, donde, bajo prescripción médica, se ajusta la dosis de los fármacos convencionales a la requerida para el paciente, adaptándola en cápsulas comunes (por ejemplo, en el caso de las enfermedades poco frecuentes y en pediatría). En ese sentido, la impresión 3D podría resultar una herramienta útil para producir, en tiempo real, medicamentos a la medida de cada paciente.

Fuente: UNCIENCIA

Ver video:

https://youtu.be/Va8DssimaLo

Innovador sistema de frenos para vehículos eléctricos

20170810-newwheel-img-car-dataLa empresa alemana Continental AG, uno de los principales fabricantes europeos de neumáticos y otras piezas para la industria automotriz y de transporte; ha desarrollado un nuevo concepto de frenado para vehículos eléctricos.

El nuevo sistema denominado “New Wheel Concept”, reduce el peso de la rueda y del propio freno; asegurando así un menor gasto de energía en el frenado, al integrar la rueda con la llanta que consta de dos partes individuales de aluminio: una parte exterior sobre la que se monta el neumático y otra central interior con forma de estrella sobre la cual se atornilla un disco de freno de gran diámetro fabricado en aluminio

La ventajas de este sistema no pasan tanto por una cuestión de potencia de frenada, ya que en los vehículos eléctricos el autofreno eléctrico permite que el sistema de frenos convencional intervenga menos; sino en el ahorro de peso, un factor clave en los vehículos eléctricos. Otras ventajas están referidas a la mayor sencillez de los cambios de ruedas y pastillas de freno, y además; al utilizar aluminio, el sistema está libre de la formación de óxido, como es normal en los discos de hierro fundido; perjudicando con su aparición el efecto de frenado.

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Este nuevo sistema será presentado a los fabricantes de vehículos eléctricos en el próximo Salón de Frankfurt a realizarse del 14 al 24 de septiembre próximo. Desde la empresa afirman que el “precio de esta rueda será competitivo ya que utiliza como material predominante el aluminio. En teoría, será bastante más barato que el carbono y otros materiales utilizados actualmente en la automoción”. Además, “estas ruedas se podrán instalar en todo tipo de vehículos eléctricos ya que los habrá de distintos tamaños. Es cuestión de cambiar el tamaño de los discos de frenos y de las mordazas o pinzas”.

“La electro movilidad necesita nuevas soluciones para la tecnología de frenado también”, dice Matthias Matic, jefe de la unidad de negocios de Continental Hydraulic Brake Systems. “Usar frenos convencionales no es muy efectivo en este caso. El nuevo concepto de rueda cumple todas las exigencias. Utilizamos nuestro know-how de frenado para desarrollar una solución que proporciona un efecto de frenado consistentemente confiable en el vehículo eléctrico”.

Continental asume, después de los resultados de las pruebas prácticas iniciales, que el disco de aluminio no está sujeto a desgaste, a diferencia de los discos de hierro fundido; ya que con el nuevo concepto de rueda, la abrasión sólo tiene lugar en las almohadillas.

Debido a que el disco de freno está fijado en el exterior y el freno se acopla desde el interior, la pinza de freno se puede diseñar particularmente ligera y rígida. La fuerza de frenado se transmite en gran parte simétricamente al centro del eje, con un efecto favorable sobre la rumorosidad del freno. Un efecto secundario particularmente atractivo para un vehículo eléctrico de por sí silencioso.

Fuente:

https://www.continental-corporation.com/en/press/press-releases/an-innovative-wheel-and-braking-concept-for-electric-vehicles-92514

Videos:

https://youtu.be/aAjNy3ic_8Q

https://youtu.be/j_UGpEmKZTc

Toyota desarrolla batería de estado sólido para su vehículo eléctrico

macro-1721265_1920Por informaciones periodísticas ha trascendido que la automotriz japonesa TOYOTA está desarrollando un nuevo modelo de vehículo eléctrico, información que por sí sola no representa ninguna novedad innovadora, a no ser por una novedosa y revolucionaria tecnología de batería de estado sólido que equiparía al nuevo modelo a comercializarse a partir de 2022.

De cumplirse estos trascendidos periodísticos, TOYOTA estaría cambiando las reglas de juego del sector; al introducir en el mercado un modelo de vehículo eléctrico de elevada autonomía con lo que se adelantaría a la competencia en unos tres años, permitiéndose recuperar terreno en un mercado altamente competitivo.

La nueva tecnología en baterías, estaría dando respuesta a factores críticos de las actuales baterías de ion litio de electrolito líquido, como son: costo, seguridad, densidad de energía, tiempos de carga y ciclos de vida útil.

La principal característica de esta nueva tecnología, clave en el desarrollo de los vehículos eléctricos; es que no incorporan en su interior el electrolito acuoso que sí necesitan las de ion de litio para desempeñar su función, con lo cual se reducirían los tiempos de recarga, pasando de los actuales 160 km en 30 minutos con tomas de 50 kW, a una autonomía por encima de los 300 km en el mismo tiempo de recarga.

Se trata de la utilización de un compuesto sólido, como puede ser metal de litio, magnesio o sodio; que reemplaza al electrolito líquido conductor actualmente utilizado, realizando la misma función de transferir los iones necesarios para la reacción electro química reversible que tiene lugar entre el cátodo y el ánodo.

Las ventajas que ofrece la utilización de un compuesto sólido para las celdas, además de reducir el tiempo de recarga; están referidas a una densidad energética del orden del 95% mayor , por lo que tienen más capacidad; menor temperatura de trabajo, mejorando así su seguridad; siendo mucho menor el riesgo de incendio o incluso explosión en caso de impacto; una vida útil que se estima podría ser de hasta cinco veces superior a las actuales y la reducción notable del drenaje pasivo, o sea la descarga de la batería fuera de uso. Como desventaja se señala su mayor peso.

Según la opinión de expertos, se trata de una tecnología que se encuentra a un par de años de llegar al mercado; siendo los antecedentes de trabajos de investigación más importantes los que realizan desde hace tiempo fabricantes como Samsung o LG; ahora las cuestiones clave a resolver, serán poder llevar estos avances desde el laboratorio a la producción en masa y como esto impactará en la evolución de los precios de las baterías.

 

 

 

Ascensor sin cables que viaja en horizontal y vertical

feed_mit_image_multiinoperation14thyssenkrupp-1La empresa alemana ThyssenKrup, ha desarrollado un sistema innovador que seguramente revolucionará la construcción de edificios en altura.

Se trata de un nuevo tipo de ascensor, denominado MULTI; que utiliza motores lineales de levitación magnética, similares a los de los trenes de levitación magnética y a los de HyperLoop; que le permiten desplazarse en dos ejes.

Con esta solución se reducen considerablemente los tiempos de espera, se aumenta significativamente la capacidad y se reduce sustancialmente el peso y la masa; optimizando de tal manera el servicio de transporte al aumentar la flexibilidad y la manipulación de la capacidad.

Como referencia, se señala que en sólo un año, los trabajadores de oficinas de New York gastaron un total de 16,6 años esperando ascensores, en comparación con sólo 5,9 años que emplearon viajando en ellos. Con la nueva propuesta de MULTI, los pasajeros no esperarán más de 15 a 30 segundos por un ascensor.

Además, con una cabina por eje, los ascensores tradicionales ocupan cada vez más espacio según aumenta la altura de los edificios. MULTI consolida varias cabinas en un menor número de ejes, reduciendo así la huella de los ascensores y aumentando hasta en un 50% el rendimiento de pasajeros. MULTI también puede ayudar a reducir el tamaño total del edificio, la superficie externa y el consumo total de energía.

En la construcción de MULTI se han incluido nuevos materiales compuestos de carbono, para reducir el peso de la cabina y la puerta de MULTI hasta en un 50%. La eliminación de los cables y los contrapesos normalmente utilizados en los ascensores convencionales, permite disminuir la masa del sistema.

También, al tratarse de un sistema libre de cables; arquitectos y desarrolladores ya no estarán restringidos en sus diseños por las preocupaciones sobre la altura de hueco del ascensor y la alineación vertical. MULTI abre la puerta al diseño de posibilidades en todas las direcciones.

Según indican desde ThyssenKrupp, con este desarrollo se está liderando la revolución de la tecnología y el servicio de ascensores, al reinventarlo 160 años después de su creación.

Más información:

https://multi.thyssenkrupp-elevator.com/assets/pdf/multi_brochure.pdf

https://youtu.be/xeJb5f8i9as

https://youtu.be/ggtn6A6RCEY

https://youtu.be/plXJ70jt4NE

https://youtu.be/pnxYW4IRBbw

FORD prueba impresión 3D de gran envergadura

fordLa automotriz Ford Motor Company, está poniendo a prueba la impresión en 3D de piezas de automóviles de gran envergadura usando la impresora 3D Stratasys Infinite Build.

Se trata de partes impresas para futuros vehículos de producción como así también piezas de vehículos personalizados; que pueden ser más livianas que las piezas utilizadas habitualmente, pudiendo así ayudar a mejorar la eficiencia del combustible.

El nuevo sistema de impresión 3D de la automotriz está ubicado en el Centro de Investigación e Innovación en Dearborn (Michigan); siendo capaz de imprimir piezas de automóviles de prácticamente cualquier forma o longitud, proporcionando una manera más eficiente y accesible para crear herramientas, piezas prototipo y componentes para vehículos de bajo volumen de producción como piezas de vehículos personalizados.

Ellen Lee, líder técnico de Ford en la investigación de fabricación aditiva; expresó que: “Con la tecnología Infinite Build, podemos imprimir grandes herramientas, accesorios y componentes, haciéndonos más ágiles las iteraciones de diseño”. “Estamos emocionados de tener acceso temprano a las nuevas tecnologías de Stratasys, para ayudar a orientar el desarrollo de la impresión a gran escala para aplicaciones en automoción.”

El sistema funciona a partir de las especificaciones que se transfieren desde el programa de diseño asistido por computadora a la impresora, la cual analiza el diseño y comienza a imprimir de a una capa de material por vez y, así gradualmente va apilando las capas hasta lograr el objeto acabado.

El material de alimentación es abastecido a la impresora mediante la utilización de un brazo robótico que detecta y reemplaza automáticamente los recipientes vacíos; permitiendo a la impresora trabajar de manera continua y sin vigilancia durante horas e incluso días.

Las ventajas de la impresión 3D sobre métodos tradicionales, se refleja por ejemplo en el desarrollo de un nuevo colector de admisión; para el cual es necesario crear un modelo informático de la pieza, para luego tener que esperar meses para disponer de prototipos. Con la tecnología de impresión 3D, Ford puede imprimir el colector de admisión en un par de días, con una importante reducción de costos.

Fuente:

https://media.ford.com/content/fordmedia/fna/us/en/news/2017/03/06/ford-tests-large-scale-3d-printing.html

Videos:

https://media.ford.com/content/dam/fordmedia/North%20America/US/2017/03/06/Stratasys-3D-Printing-Broll.mp4/jcr:content/renditions/cq5dam.video.firefoxhq.ogg

https://youtu.be/MZN8zA95zv0

La tecnología está transformando los recursos

mw-ff823_mckins_20170214092701_nsUn informe de McKinsey Global Institute: “Beyond the supercycle: How technology is reshaping resources”, estima que las energías renovables, principalmente solar y eólica; podrían saltar de un 4% de la generación de energía global en la actualidad a un 36% para el año 2035, provocando con este proceso de crecimiento, la transformación profunda de los mercados mundiales de electricidad.

Recientes subastas de capacidad de energía solar destacan la rapidez con que los costos de esta tecnología están cayendo: $ 0.053 / kwh en la India, $ 0.035 / kwh en México, $ 0.024 / kwh en Abu Dabi, $ 0.029 / kwh en Chile, y $ 0.039 / kwh en los Estados Unidos. Tan importante ha sido la caída en los costos de tecnología, que se ha acelerado el despliegue de las energías renovables hasta el punto de que en algunas regiones ya compiten con el carbón y el gas sin subsidios.

Al respecto, el costo de los módulos solares en todo el mundo ha caído un 80% desde 2008, y el costo normalizado de la energía eólica ha caído un 50% desde 2009. En las últimas subastas de energía en América del Sur, por ejemplo; las instalaciones de energía solar fotovoltaica (PV) han alcanzado los $ 0.03 / kWh; una décima parte del costo de las centrales solares hace seis años.

El estudio destaca que son los avances tecnológicos los que están impulsando este desarrollo; en el cual el rápido crecimiento de las energías renovables es parte de una tendencia mayor de aumento de la productividad global de la energía: el aumento de la eficiencia energética en edificios residenciales, industriales y comerciales, la menor demanda de energía en el transporte debido al aumento de los vehículos eléctricos y autónomos, así como la caída de los costos y una mayor penetración de las energías renovables; está transformando la manera en que consumimos energía.

Como resultado de este proceso, se calcula que el crecimiento de la demanda de energía primaria en todo el mundo será más lento e incluso podría alcanzar su punto máximo en 2025 si las nuevas tecnologías como la robótica, análisis de datos e Internet de las cosas se adopten rápidamente. Esto significará que la demanda mundial de petróleo y carbón alcance su pico para posteriormente disminuir durante las próximas dos décadas.

Estos cambios no serán uniformes en el mundo, sino que se plantean diferencias regionales; como ser entre los principales consumidores de petróleo como son Estados Unidos, China e India. Mientras se estima que China e India continuarán con demanda creciente de combustibles fósiles, por tratarse de países en crecimiento; Estados Unidos reduciría su demanda debido al aumento de la eficiencia energética y los cambios en el transporte.

El estudio de McKinsey Global Institute, considera que el punto de inflexión global podría ser alcanzado en 2025, cuando la energía solar fotovoltaica y energía eólica, podrían llegar a ser competitivas con el coste marginal de la producción de gas natural y carbón, acelerándose posteriormente las tasas de crecimiento en el despliegue de la energía renovable.

Uno de los grandes problemas a resolver para las energías renovables son los límites técnicos de la generación intermitente y la necesidad de almacenamiento. Pero esto es un obstáculo que puede superarse con la tecnología del sector de la electrónica de consumo. Los costos nivelados de almacenamiento han ido disminuyendo rápidamente, y se están desarrollando una serie de tecnologías prometedoras para almacenar la energía de una manera rentable, por ejemplo, mediante baterías a escala de red de iones de litio, baterías de flujo, sistemas de aire comprimido y de almacenamiento térmico.

Los avances tecnológicos tienden a superar las expectativas, por lo que se estima que el costo normalizado de las energías renovables podría seguir cayendo.

Descarga de reporte completo:

http://www.mckinsey.com/business-functions/sustainability-and-resource-productivity/our-insights/how-technology-is-reshaping-supply-and-demand-for-natural-resources

El súperdeportivo eléctrico más veloz del mundo

ep9_fullgallery_4_3840La empresa china NIO participa en la Fórmula E con el nombre NextEV; presentó en Londres un súper deportivo eléctrico de 1.360 caballos de potencia, capaz de alcanzar los 313 Km/h.

El vehículo denominado EP9 acaba de superar a todos sus rivales eléctricos en el circuito alemán de Nürburgring, al registrar 7:05.12 para la vuelta; superando de esta manera el record que ostentaba el Toyota TMG EV P001. Además, el tiempo alcanzado le permite superar a vehículos de combustión interna como el Nissan GT-R Nismo o el Porsche 911 GT2 RS y se aproxima a las prestaciones de grandes súper deportivos como el Lamborghini Aventador SV y el Porsche 918 Spyder.

El EP9, del cual se fabricarán seis unidades; fue diseñado en Alemania y desarrollado en Reino Unido;  está equipado con cuatro motores eléctricos, uno para cada rueda; y cuatro cajas de cambio; con lo cual puede alcanzar una potencia de 1 MW y un par máximo de 6.334 Nm. Su chasis como la mayoría de los componentes de la carrocería son de fibra de carbono, su gran alerón regulable en tres posiciones, el diseño aerodinámico de su piso y la suspensión activa; le permiten alcanzar el doble de carga aerodinámica de un vehículo de Fórmula Uno actual, generando una carga de 24.000 N a 240 km/h.

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Todo lo cual le permite acelerar de 0 a 100 km/h en 2,7 segundos y de 0 a 200 km/h en 7,1; y alcanzar los 313 km/h de velocidad punta, todo ello garantizado con una autonomía de 427 kilómetros en ciclo de homologación. La clave estaría, porque se desconocen detalles; en un conjunto de baterías de alta tecnología intercambiables mediante cambios rápidos en 8 minutos y carga rápida en sólo 45 minutos.

Fuente:

http://www.nio.io/ep9-experience

Descargar Video en Nürburgring

 

Un nuevo enfoque para el diseño de automóviles

25-incredible-3d-printed-cars-automotive-projects-023Blade es el primer prototipo superdeportivo impreso en 3D por la empresa Divergent Microfactories; cuyo CEO Kevin Czinger sostiene que puede proporcionar un modelo de producción para los fabricantes de automóviles; llevando su concepto de producción “flatpack furniture” a todo el mundo del automóvil.

El Blade es un vehículo que ofrece un nuevo enfoque para el diseño de automóviles, al disponer de un chasis modular construido con tubos de fibra de carbono vinculados entre sí por medio de 70 nodos de aluminio impresos en 3D; de manera de conforman una estructura rígida para el vehículo.

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Así de manera sencilla, el automóvil podría ser montado en microfábricas sostiene Czinger, situadas cerca de los clientes potenciales, lo que permitiría reducir los costos de transporte y las emisiones producidas durante la etapa de fabricación. De esta manera podría suministrar un Superdeportivo Blade, enviando a las microfábricas en cualquier parte del mundo, los tubos, nodos y paneles de carrocería de material compuesto como un kit empaquetado.

Eventualmente, sin embargo; los talleres de impresión 3D locales podrían hacerse cargo de la producción de las partes y de esta manera, eliminar de la ecuación el costo del transporte por completo. Esto tendría un efecto masivo en el impacto ambiental general del coche, mientras que su simplicidad basada en la estructura modular, permite con un entrenamiento básico, que un mecánico competente pueda armar un chasis completo en aproximadamente 30 minutos.

Este breve tiempo de montaje podría cambiar radicalmente a la industria automotriz y allanar el camino para que los pequeños e incluso los principales fabricantes de automóviles adopten este nuevo proceso.

En este sentido, el grupo CSA conformado por Peugeot, Citroen y DS; ya ha firmado un acuerdo de colaboración con Divergent Microfactories, mientras que el consultor internacional de I + D, Altran, ha invertido en la empresa.

“La sociedad ha hecho grandes avances en conocimiento y en la adopción de vehículos más limpios y verdes”, dijo Czinger. “El problema es que, si bien estos coches ahora existen, la fabricación real de ellos no es respetuosa con el medio ambiente. En Divergent Microfactories, hemos encontrado una manera de fabricar automóviles que tiene la potencial de reducir radicalmente el uso de recursos y la contaminación generada por la manufactura”.

El Blade es propiamente una clase maestra de la ingeniería moderna, utilizando la impresión 3D y el pensamiento lateral para crear un chasis que pesa sólo 27 kg aproximadamente, en comparación con los 453 kg de una alternativa en acero tradicional. Todo el automóvil pesa sólo 635 kg, lo que es un 50% más ligero que los superdeportivos comparables; lo que hace una gran diferencia en su economía de combustible, que es aproximadamente un 66% menor que un coche de gasolina equivalente.

Además, Czinger insiste en que el Blade es más fuerte o sólido que las alternativas de acero en el mercado y también es rápido; al estar equipado con un motor bicombustible de cuatro cilindros y 700 hp que puede funcionar tanto con gasolina como con GNC, alcanzando los 100 km/h en 2,2 segundos y contar con más del doble de la relación potencia / peso que el modelo LaFerrari, el primer vehículo híbrido de Ferrari.

Fuente:

http://www.divergent3d.com/

Videos:

https://youtu.be/O9odhgH24oA

https://youtu.be/t6Zjffs793k

https://youtu.be/SU7LhQsLthA